前言

工业工程（IE）是制造现场规划和改善的基础，我们分两次，用系统详实的资料和案例为大家展示了如何进行工业工程分析和改进，非常实用，值得所有工艺、制造、生产、物流和质量管理人员学习使用！

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IE 10大工具（续）

通过 “10大工具” 改善IE（续）

• 5 将浪费用表格体现

消除浪费实践表

• 6 消除浪费的实践

消除浪费具体化表

• 各种“消除浪费”改善事例介绍：

• 请大家借鉴，做出自己的改善！

• 焊装科消除浪费改善

• 芯片更换步骤改善

• 涂装科消除浪费改善

• 黑胶底漆涂布作业的改善

• CM·打磨工位的手工作业改善

• 总装科消除浪费改善

• 料架改善

• 零部件的手边化改善

• 其他各类消除浪费改善

• 通过“失败的体感训练”提升质量意识

• 7 消除浪费措施的标准化

相关表格

消除浪费实践表

消除浪费实践总括表

消除浪费实战演练

• “加工零件的压装作业”中的消除浪费（个人/小组演练）

• 实际运用“IE 10大工具”演练（从现状分析到改善）

• 制作《浪费发现引导图》

• 制作《浪费“0”挑战表》

• 制作《浪费表面化表》

• 个人演练1：确认手上的《浪费表面化表》（现状）中的要素作业内容，求出增值作业比率

• 个人演练2：根据《浪费表面化表》（现状）中的要素作业绘制出《浪费发现引导图》（作业的动线图）

• 个人演练3：将当前作业中哪个地方存入浪费填入《浪费表面化表》的备注栏中

• 小组演练4：

• 制作《浪费“0”挑战表》

• 根据手上的《浪费表面化表》（现状）制定改善方案，制作改善后的《浪费表面化表》和《浪费发现引导图（动线图）》

• 改善方案的最低标准

• 思考消除步行浪费的布局图

• 消除目视作业

• 改善后的浪费表面化表

• 思考：如果要将以上学习的内容活用到工作当中，你认为应当实践那些东西？

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人的错误（Human Error）

的“为什么为什么”分析

人为错误“为什么为什么”分析

• 相关知识

• 从大脑结构看失误发生的原理

• 人的五感

五官 五感 信息量

眼 视觉 80~90%

耳 听觉 5 ~ 8%

鼻 嗅觉 3 ~ 3.5%

舌 味觉 2%

身 触觉 1%

• 人类大脑处理信息的模型

• 认知能力和判断能力的差距是1000万倍，这就是人为错误产生的根源

• 人为错误总结

• 人类有容易引起错误的信息处理功能（脑的机理），特别是人判断能力弱时，需要注意

• 意识水平会常常变动，因此容易发生错误

• 人的感官方面，视觉是最重要的感觉，也容易发生错误

用10大工具改善人为错误

人为错误“为什么为什么”分析举例

• 特别注意三点

• 好好地列出经过流程图

• 好好地按照时间轴

• 在“为什么为什么”分析中加入“没有注意到”这条线

• 使用标签进行“为什么为什么”分析

• 实战演练

• 现象：放入了错误的技术资料

• 要求：制作经过流程图

人为错误的总结

• 这次培训中我们学习了“10大工具”的基本运用方法。使用这些道具是掌握解决问题的正确视角和思路、实践IE所不可或缺的。

• 日本俗语：

• 人遇良师，前途无限

• 改善活动就是育人的地方

• 请一定要有效运用这“10大工具”，提升自己，消除工作中的浪费，创造大家都能够轻松、愉快的工作环境、打造能够创造利润的工厂

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练习题答案

改善后的浪费发现引导图

头脑风暴总结

经过流程图